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Célula de Inyección Inteligente

Este proyecto tiene como objetivo, el aumentar el nivel tecnológico de la maquinaria de producción con la incorporación de una nueva célula de inyección diseñada bajo el concepto de industria 4.0. Una célula de inyección con un elevado grado de autonomía e inteligencia en su funcionamiento.

 

nueva célula

 

Detalles del proyecto

Se ha hecho la inversión necesaria para la incorporación de una nueva célula de inyección. Esta nueva célula está diseñada ya para funcionar con el modelo de trabajo de la Industria 4.0. Tiene un paso más de automatización que las 3 células de las que disponía la empresa anteriormente, incorporando la carga automática del 100% de la materia prima al horno fusor, con un control de gestión de esta carga que equilibrara los consumos de la célula con la alimentación de la misma, consiguiendo optimizar el consumo de gas del proceso de fusión y mantenimiento del horno, de forma inteligente.

Esto se traduce en un importante avance en la productividad, estimándose que la nueva célula tendrá un OEE, superior en más de un 10% al de las células actuales. Mientras que las actuales rondan el 71,5% de OEE, la nueva estará operando con un 80%, siendo éste el principal factor de competitividad en el sector auxiliar de automoción.

El coste total de la célula está cerca de los 900.000 € y se ha financiado por el ICE y los Fondos FEDER.

Resultados del proyecto

Se ha hecho toda la inversión necesaria para la incorporación de una nueva célula inteligente de inyección de aluminio. La cual está ya en pleno funcionamiento y fabricando más de 2 millones de piezas al año.



A fecha de 31 de Mayo de 2019:

•    Vibracousti -Lagerkert, ya está en producción.
•    Proyectos de Multiwind, están hechos los moldes, ya se han homologado las piezas en esa célula. Y ya se ha comenzado la producción.
•    La inversión en la nueva célula inteligente de inyección de aluminio, ha posibilitado un incremento importante de la actividad de la empresa, dando lugar a la creación de 9 nuevos puestos de trabajo, y a la fabricación de nuevas piezas de inyección.


Esta nueva célula está diseñada ya para funcionar con el modelo de trabajo de la Industria 4.0, de forma autónoma. Tiene un paso más de automatización que las 3 células de las que disponía ALCION anteriormente, incorporando la carga automática del 100% de la materia prima al horno fusor, con un control de gestión de esta carga que equilibrara los consumos de la célula con la alimentación de la misma, la inyección automática,  consiguiendo optimizar el consumo de gas del proceso de fusión y mantenimiento del horno, de forma inteligente.

La célula muestra un ahorro de energía significativo con respecto a las células más antiguas.

La nueva célula muestra importante avance en la productividad, estimándose que tendrá un OEE, superior al de las células actuales. Se espera llegar a obtener un OEE del 76% al 80% en cuanto la operativa de la máquina y de la inyección de sus piezas quede plenamente dominada por la empresa.









Proyecto de inversión en TIC

Dentro del plan estratégico de ALCION CASTING para la modernización de las instalaciones y la introducción de la mejora continua en el ámbito de la Industria 4.0, se creó el proyecto SMARTIN para la digitalización de aquellos procesos identificados como claves, la preparación de la infraestructura para la interconexión de sistemas y la preparación de un entorno digital de análisis de información como herramienta de monitorización y de toma de decisiones para la reducción de los defectos y el aumento de la efectividad en los procesos productivos.

En este plan se han llevado a cabo los siguientes trabajos con apoyo de consultoras externas:

•    La primera actuación realizada ha sido la de la digitalización del control de calidad.
•    Seguidamente se procedió a la integración de datos e implantación del BI
•    Finalmente se procedió a digitalizar la entrada de los pedidos y entregas de clientes.

Este proyecto ha sido financiado por el ICE y por los fondos FEDER de la UE en su objetivo temático 2: Mejorar el uso y la calidad de las tecnologías de la información y de las comunicaciones, y el acceso a ellas.
El coste total de los trabajos de consultoría externa ha sido de 22.478 € y la subvención concedida de 8.991,20 €

Resultados del proyecto

 Los resultados obtenidos han sido:
•    Reducción del tiempo de proceso de datos por parte del personal de oficina.
•    Integración de los pedidos en el ERP Enbor.
•    Mayor rapidez, trazabilidad y consistencia de los datos de los pedidos.
•    Digitalización datos de calidad. Lo que permite un importante ahorro de tiempo en el procesamiento de esta información por parte del departamento de Calidad.
•    Mayor trazabilidad de los controles de calidad, ligados a cada lote. Los datos se obtienen en tiempo real y ello permite identificar mucho más fácilmente la causa raíz de cualquier incidencia de calidad o No Conformidad.
•    Mayor facilidad de realizar consultas y de ver históricos.
•    Integración de todos los datos en una aplicación en la nube y accesible por web.
•    Consecución de una mayor inteligencia operacional al combinar variables en pro de una mayor eficiencia productiva, un mejor mantenimiento predictivo, una mejor calidad y un ahorro y eficiencia energéticos.
•    Consecución de un mayor nivel de conocimiento y de dominio del funcionamiento de la planta, y en concreto de las células de inyección.
•    Cálculo de indicadores en tiempo real y determinación de sus relaciones con respecto de los factores que les afectan.
•    Un aumento en la productividad de la planta.
 


 

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